解析精密鋼管熱處理工藝過程

　　解析精密鋼管熱處理工藝過程

　　精密鋼管中合金元素對低溫回火脆性產生較大的影響，鉻和錳促進雜質元素磷等在奧氏體晶界偏聚，從而促進低溫回火脆性，鎢和釩基本上沒有影響，鉬降低低溫回火精密鋼管的韌性——脆性轉化溫度，但尚不足以低溫回火脆性。硅能推遲回火時滲碳體析出，提高其生成溫度，故可提高精密管低溫回火脆性發生的溫度。熱處理工藝過程：真空淬火真空淬火爐按冷卻方法分為油淬和氣淬兩類，按工位數分為單室式和雙室式，真空油淬爐都是雙室的，后室置電加熱元件，前室的下方置油槽。工件完成加熱、保溫后移入前室，關閉中門后向前室充入惰性氣至大約2.66%26times;l0~1 01%26times;10Pa(200~760mm貢柱)，入油，油淬易引入工件表面變質。由于表面活性大，在短暫的高溫油膜作用下即可發生顯著薄層滲碳，此外，碳黑和有在表面的粘附對簡化熱處理流程不利。真空淬火技術的發展主要在于研制性能優良、工位單一的氣冷淬火爐。前述雙室式爐亦可用于氣淬(在前室噴氣冷卻)，但雙工位式的操作使大批量裝爐的生產發生困難，也易在高溫移動中引起工件變形或改變工件方位增加淬火變形。單一工位的氣冷淬火爐是在加熱保溫完成后在加熱室內噴漆冷卻。氣冷的冷速不如油冷快，也低于傳統淬火法中的熔鹽等溫、分級淬火。

　　因而，不斷提高噴冷室壓力，增大流量，以及采用摩爾質量比氮和氧小的惰性氣體氦和氫，是當今真空淬火技術發展的主流。70年代后期將氮氣噴冷的壓力從(1~2)%26times;10Pa提高到(5~6)%26times;Pa，使冷卻能力接近于常壓下的油冷。0年代中期出現超高壓氣淬，用(10~20)%26times;10Pa的氦，冷卻能力等于或略高于油淬，已進入工業使用。90年代初采用40%26times;10Pa的，接近水淬的冷卻能力，尚處于起步階段。工業發達國家已進展到已高壓(5~6)%26times;10Pa氣淬為主體，而產氣淬一些金屬的蒸氣壓(理論值)與溫度的關系則尚處于一般加壓氣淬(2%26times;10Pa)型階段。結果真空滲碳為真空滲碳——淬火工藝曲線。在真空中加熱到滲碳溫度并保溫使表面凈化、活化之后，通入稀薄滲碳富化氣，在大約1330Pa負壓下進行滲入，然后停氣進行擴散。滲碳后的精密鋼管淬火采用一次淬火法，即先停電，通氮冷卻工件至臨界點A、一下，使內部發生相變，在停氣、開泵，升溫到Acl~accm之間。淬冷方法可采用氣冷或油冷，后者為奧氏體化后移入前室，充氮至常壓，入油。真空滲碳的溫度一般高于普通氣體滲碳，常采用920~1040℃滲入和擴散可按所示分兩階段，也可用脈沖式通氣、停氣、多段式的滲一擴相間，效果更好，由于溫度高，尤其表面潔凈，有活性，真空滲碳層形成速度比普通氣體、液體和固體滲碳快。